我们介绍过脱硝催化剂的寿命管理之投运前的催化剂管理，主要从催化剂的运输、卸载、存储，反应器的优化设计及催化剂的安装管理等方面着手，从而提高催化剂的使用寿命，降低成本。
脱硝催化剂的寿命其实有很多影响因素，本期将重点介绍催化剂的性能验收及运行管理。
催化剂的性能验收
01 [催化剂的到货验收]
到货验收主要是从出厂资料、外观、形状、性质方面进行确认。
1）出厂资料检查：检查各项参数是否符合技术协议要求，轴向挤压试验、横向挤压试验、抗磨强度试验、材质报告等检测数据是否达到标准要求；
2）目测外观：检查催化剂表面，确认催化剂无损坏；
3）形状检查：长、宽、高及厚度的几何尺寸测量 ，开孔率检查；
4）性质确认：化学组成、总的孔体积、平均孔径、比表面积、密度等参数的对比确认。
02 [性能试验验收]
通过对脱硝系统相关参数的调整，验证脱硝系统的脱硝效率、氨气逃逸率、SO2氧化率、催化剂层的阻力等运行指标是否能达到供货商对其提供的产品所作的性能保证。
供货商会根据催化剂衰减特性来保证在其寿命期内的脱硝效率，因此在催化剂投运初期，催化剂活性较高，此时的脱硝效率高于供货商保证的最低效率。为摸清催化剂的性能，便于对催化剂寿命的管理，在性能试验时需尽量加大喷氨量，考察在氨气逃逸率接近3ppm时，脱硝装置达到的最高效率，并与供货商的性能曲线对照，检验催化剂的质量及使用情况。
催化剂的运行管理
催化剂的性能会随工作时间的增加而逐渐下降，正确的运行方式不仅能够保证脱硝装置的经济运行，而且能够延长催化剂的使用寿命。
01 [喷氨量的控制]
在300～400℃内，随着反应温度的升高，脱硝率逐渐增加，温度升高时脱硝反应速率增加，脱硝率升高；当温度升至400℃后，脱硝率随温度的升高而下降。温度升高，NH3氧化反应加剧，使脱硝率下降，催化剂能够长期承受的温度不得高于430℃，否则会导致催化剂烧结、永久性失效。如果反应器内的温度降到最低运行温度，必须停止喷氨，防止硫酸盐或硝酸盐沉积在催化剂表面，影响催化剂的活性。为延长催化剂寿命，根据硫酸盐的分解特性，烟气长期最低温度宜设定在320℃。
同时，在锅炉启动和SCR系统投运过程中，运行调整上需采取必要的措施，控制烟气温度的上升速度在40℃/min，避免对催化剂造成损害。
02 [催化剂定期吹灰]
为防止催化剂发生堵塞，应及时进行在线吹扫，每层催化剂层均设置了吹灰器。运行中需监视催化剂层前后的压差，压差上升超过规定值时，应进行吹扫。对于使用蒸汽吹灰的脱硝装置，在日常运行过程中，须严格控制设定吹灰汽源压力，针对不同灰分的燃煤，既要保证吹灰汽源压力达到预期的吹灰效果，又要控制压力在合适范围内，防止压力过高吹损催化剂；同时，要选择适当吹灰汽源温度，若吹灰汽源温度过高会造成局部催化剂区域超过允许的最高运行温度，致使局部催化剂永久失效；若吹灰汽源温度过低，或在吹灰汽源投入时未充分疏水,吹灰蒸汽中带水会造成催化剂粘灰而损伤催化剂，使催化剂活性降低。
