目前市场主流的脱硝催化剂有三种型式：蜂窝式、板式和波纹式。波纹式催化剂市场占有率相对较低，还不到5%。一般而言，当烟气中飞灰浓度在50～60g/Nm3，甚至更高时，此时板式催化剂由于其烟气通道截面较蜂窝式大，高飞灰工况下烟气和飞灰的通过性好等优点，选用板式催化剂不易积灰堵塞，运行安全性较高。

但是，当飞灰浓度小于50g/Nm3时，由于板式催化剂几何比表面积比蜂窝式小，同样的工程条件下，板式催化剂用量要比蜂窝式多20%～40%以上，使催化剂初期采购成本增加，同时由于板式催化剂体积大，对反应器等钢结构的要求较高，使得这部分的采购成本也会增加较多。

此时选用蜂窝式催化剂就具有较多的技术优势和成本优势。特别是近年来，随着我国脱硝催化剂产业规模的扩大，有些厂家在引进技术的基础上改进创新，蜂窝式催化剂已在多个飞灰浓度大于50g/Nm3工程中安全运行多年，逐渐打破了高飞灰工况中板式催化剂的垄断地位。

高飞灰工况下脱硝催化剂孔数和截距的选择：

蜂窝式催化剂的设计特点决定，孔数较多的催化剂，其截距较小、壁厚较薄，具有较大的几何比表面积，因此，所需的催化剂工程用量也较少。通常，当蜂窝式催化剂的孔数每增加一级，如：从18×18孔向上增加为19×19孔时，对于同一工程项目，催化剂的设计用量可以减少在5%以上，由此可以节约催化剂采购成本5%以上。

因此，在催化剂方案竞标时，某些催化剂制造商在高飞灰工况下选用孔数较多的催化剂型号，减少工程用量，以此来确保竞争优势。但是，多孔型催化剂，孔径较小，烟气通过性差，在高飞灰条件下，极易发生飞灰的架桥堵灰，催化剂一旦发生飞灰架桥，就会发生“累积”效应，即当催化剂部分孔道发生堵塞时，其他未堵塞的孔道通过的飞灰量急剧增大，整个催化剂都会发生严重堵塞。

当催化剂的脱硝效率等化学性能达不到设计要求时，可以通过调节运行条件，如：适当增加喷氨量，调节烟气流场分布等手段，可以保证催化剂一段时间的正常运行。但是，催化剂堵塞是一种不可逆的严重运行事故，严重时要将催化剂退出反应器进行清理。

由于我国的脱硝系统一般都不设烟气旁路，退出催化剂就必须停炉，这样会给电厂带来较大的安全隐患和经济风险。另外，堵塞催化剂的清理和再生目前只有一部分公司掌握相关技术，而且再生清洗时会不可避免的带来一定的物理损坏，一般约为30%左右，而且再生费用较高。

因此，在高飞灰工况下，无视设计原则，盲目选用多孔型催化剂的做法是不足取的。

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