“未来的企业不是机器的组合，而是能量的聚合。要让每个员工成为自己的CEO，让组织像量子一样动态纠缠、自主进化。”海尔张瑞敏的这句话，在元琛科技的组织变革里找到了最佳注解。面对全球新材料产业的激烈竞争，这家“小巨人”企业正以量子管理思维为引擎，掀起一场从组织架构到生产范式的深层变革。

今天，让我们一起走近新材料生产小微，对话小微长潘金峰，一起从企业生产端了解元琛科技的创新智造之路。

“传统管理像机械齿轮，而量子管理要让每个个体成为动态的能量体。”谈及组织革新，潘金峰用了一个生动的比喻。自公司引入海尔张瑞敏的量子管理思维后，原来的新材料事业部根据不同厂区与产品线特点变革为两大生产小微，专注滤袋、滤料等核心产品线，对产品交付周期、质量合格率、安全事故率、成本控制率等关键指标直接负责。

同时，为了保障精益生产，企业还组建了由设备专家主导的“精益改善小微”，专攻产线智能化和数字化改造，致力于提升产品品质，实现零缺陷。

这种“细胞裂变”式的组织变革带来了生产效益的显著提升，潘金峰介绍，我们新材料生产的同事全部成了CEO，每个人都对自己手头的工作有着高度的责任感与掌控力。

过去，员工可能只是按部就班地完成上级交代的任务，如今，他们会主动思考如何优化流程、提升质量、降低成本。就拿产品交付力来说，以往交付周期可能会因为各种内外界因素而延长，现在生产小微成员从接单伊始就全程跟进，主动与上下游沟通协作，使得交付周期平均缩短20%。

在质量把控上，大家也不再依赖层层质检，而是在生产的每一个环节都严格自律，产品一次合格率与出厂合格率均为100%。

随着AI技术的迭代升级，近年来，元琛科技持续加快智能制造布局，不断深化人工智能在企业生产全流程的应用。据潘金峰介绍，目前，新材料车间的智能化建设已处于中级阶段，相关智能设备的投入为产品的质量把关、效率提升、成本控制等方面带来了显著优势。

以自动裁剪装备为例，传统裁剪作业模式高度依赖人工的经验与熟练度，不仅速度慢也容易出现误差。引入自动裁剪装备后，设备能依据预设的产品尺寸和形状，快速、精准地对原材料进行裁剪，使得生产效率提高45%，人效提高30%，产品尺寸的一致性也得到了极大保障。

“从重复性的劳动中解放出来，聚焦更高维度的价值创造，这才是智能制造的真正意义。”如何正确调试自动化设备，如何应用数据分析工具优化生产流程？车间的智能升级带来的是一场全员能力重构的“静默革命”。

对于这个问题，潘金峰还是比较乐观，为了实现设备与人才的同频转型，元琛科技建设了完善的人才培训体系，同时借助校企合作的方式，与华中科技大学、安徽工业大学、合肥大学等高校启动“订单式”人才培养计划，让一批既熟悉材料技术，又掌握智能科技的跨界人才赋能企业数字化发展。

2025年，元琛科技智能化车间的改造任务按下加速键，在既有成果的基础上，车间将会全面引入工业物联网系统，通过构建完备的数字化管理平台，利用大数据分析和可视化技术，将每一台设备都能变成一个智能节点，为车间能耗管控、质量检测、库存管理、安全控制的智慧决策提供依据。

作为国家级专精特新“小巨人”企业，元琛科技始终以全球化视野锚定发展航向。通过对标国际标准，将国际标准作为技术研发的基准线，同时建立严苛的企业内控标准体系，促进自身的技术升维。

在与国际客户的深度合作中，新材料生成小微逐渐也从后台转向前台，通过深入东亚、东南亚等目标市场参加展会、实地调研、跟班作业，结合当地工况与需求痛点，为客户定制差异化的解决方案。在质量管理上，无论是原材料采购、生产过程，还是成品检验，严格依据国际标准精准把控，确保产品质量达到国际水平。

国际客户对滤袋的高品质定义不仅停留在产品本身，更涵盖从研发、生产到服务的全链条可靠性，强调“零缺陷”理念与长期合作中的持续改进能力。在对标国际标准的过程中，元琛科技通过此类高端项目的锤炼，逐渐构建起远超行业水平的技术水平，真正实现了从内到外的高品质。

站在新工业革命临界点，元琛科技正以量子力学般的跃迁姿态，完成从“追赶者”到“规则制定者”的蜕变。这种变革不止于车间里的机器轰鸣，更在于重构了企业组织与人才基因。

从量子管理激发组织活力，到智能制造重塑生产范式，再到以国际标准突破能力边界，元琛科技的实践揭示了中国制造的进化密码：真正的产业升级，始于对“人”的价值重估，成于对“规则”的重新定义。这场始于车间角落的变革，终将在世界舞台绽放光芒。